1.橡胶为什么需要成型？

橡胶塑炼的目的是在机械、热、化学等作用下，使橡胶大分子链缩短，使橡胶暂时失去弹性，增加可塑性，以满足制造过程中的工艺要求。 例如：使配合剂易于混合，易于压延和压出，使成型图案清晰且形状稳定，增加成型和注射橡胶的流动性，使橡胶易于渗透到内部。纤维，提高橡胶的溶解性和粘合性。 。 当然，有些低粘度和恒粘度的橡胶有时不一定是塑炼的，如国内标准粒状橡胶和标准马来西亚橡胶（SMR）。

2、影响密炼机橡胶成型的因素有哪些？

密炼机对生胶的塑化是高温塑化过程，最低温度在120℃以上，通常在155℃～165℃之间。 生胶在密炼机腔内受到高温和强烈的机械作用，发生剧烈氧化，在短时间内达到理想的塑性。 因此，影响密炼机混炼生胶的因素主要有：

(1)设备技术性能，如转速等，

(2)工艺条件，如时间、温度、风压、容量等。

3、为什么各种橡胶的塑化性能不同？

橡胶的塑炼与其化学成分、分子结构、分子量及分子量分布密切相关。 天然橡胶和合成橡胶在结构和性能上具有不同的特点。 一般来说，天然橡胶较容易成型，而合成橡胶则较难成型。 就合成橡胶而言，异戊橡胶和氯丁橡胶与天然橡胶接近，其次是丁苯橡胶和丁基橡胶，丁腈橡胶最难。

4、为什么要用生胶的可塑性作为塑化橡胶的主要质量标准？

生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程难易程度的重要性能，直接影响硫化胶的物理机械性能和制品的使用性能。 如果生胶的可塑性太高，则硫化胶的物理机械性能会降低。 如果生胶的可塑性太低，就会造成加工困难，使胶料难以混合均匀。 压延、挤出时，半成品表面不光滑，收缩率大，半成品尺寸难以控制。 在压延过程中，橡胶材料也会劣化。 难以擦入织物中，造成胶帘剥离等现象，最终降低织物层间的粘合力。 可塑性不均匀会造成橡胶的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品性能不一致。 因此，正确把握生胶的可塑性是一个不可忽视的问题。

5.混合的目的是什么

混炼是将生胶与各种配料按照橡胶配方中规定的配料比例，通过橡胶设备进行混合，使各种配料均匀分散在生胶中。 混炼胶的目的是获得均匀的、符合配方规格的物理机械性能指标，以利于后续工艺操作，保证成品的质量要求。

6、配合剂为什么会结块？

配合剂结块的原因有：生胶塑化不足、辊距过大、辊温过高、载胶量过大、粉状配合剂含有粗颗粒或结块、凝胶等。改善方法是采取具体措施根据具体情况：充分塑化，适当调整辊距，降低辊温，注意加料方式； 将粉末干燥并过筛； 混合时适当切割。

7、为什么在橡胶混炼胶中过量使用炭黑会产生“稀释效应”？

所谓“稀释效应”是指由于胶料配方中炭黑用量过多，导致橡胶用量相对减少，导致炭黑颗粒之间紧密接触，不能很好地分散在胶料中。 这就是“稀释效应”。 这样，由于存在许多大的炭黑颗粒，橡胶分子无法渗透到炭黑颗粒中，橡胶与炭黑之间的相互作用减少密炼机耐磨环，强度降低，无法达到预期的补强效果。

8.炭黑的结构对胶料的性能有什么影响？

炭黑是通过碳氢化合物的热分解产生的。 当原料为天然气（主要成分为脂肪族烃）时，形成碳的六元环； 当原料为重油（芳香烃含量较高）时，由于已含有碳的六元环，进一步脱氢缩合形成多环芳香族化合物，从而生成碳原子的六方网状结构层。 当这些层中的 3-5 层重叠时，它们就成为晶体原子。 炭黑的球形颗粒是由几组晶体组成的无定形晶体，没有一定的标准取向。 晶体周围存在不饱和自由键，使炭黑颗粒相互缩合，形成不同程度的小支链，称为炭黑的结构。

炭黑的结构根据生产方法的不同而不同。 一般炉法炭黑的结构高于槽式炭黑，其中乙炔炭黑的结构最高。 此外，炭黑的结构还受到原料的影响，原料中芳烃含量较高。 、炭黑结构高，收率高； 反之，炭黑结构低，收率也低。 炭黑颗粒的直径越小，结构越高。 在相同的粒度范围内，结构越高，越容易挤出，且挤出制品表面光滑、收缩率小。 炭黑的结构可以通过吸油值来衡量。 当粒径相同时，吸油值大说明结构高，反之亦然。 高结构炭黑在合成橡胶中难以分散，但软质合成橡胶需要较高模量的炭黑来提高其强度。 细颗粒高结构炭黑可以提高胎面胶的耐磨性。 低结构炭黑的优点是断裂强度高、伸长率大、伸长强度低、硬度低、胶料软、生热低。 但耐磨性比相同粒径的高结构炭黑差。

9.为什么炭黑会影响胶料的焦烧性能？

炭黑的结构影响胶料的焦烧时间：结构高则焦烧时间缩短； 炭黑的粒径越小，焦烧时间越短。 炭黑颗粒表面性质对焦烧的影响：主要指炭黑表面的氧含量。 含氧量高，PH值低，呈酸性，如槽法炭黑，焦烧时间较长。 炭黑的用量影响焦烧时间：用量大可以显着缩短焦烧时间，因为炭黑的增加和粘合橡胶的形成往往会促进焦烧。 炭黑对不同硫化体系中胶料的门尼焦烧时间有不同的影响。

10、什么是一级混合，什么是二级混合？

在第一阶段混炼时，将增塑橡胶和各种配合剂（一些难以分散或用量较少的配合剂可预先制成母料）按工艺规程的要求逐一添加，即，母料在密炼机中进行混合。 精炼，然后将硫磺或其他硫化剂以及一些不适合在密炼机中添加的超级促进剂添加到压片机中。 简而言之，一级混合就是一次完成，中间不停止的混合。

两段炼胶是先将除硫化剂、超级促进剂以外的各种配合剂与生胶混合均匀制成母胶，然后将碎片冷却并放置一定时间，然后在密炼机或密炼机上进行。打开搅拌机。 添加硫化剂进行附加加工。

11、为什么胶片在储存前需要冷却？

压片机切割的薄膜温度很高。 如果不立即冷却，很容易造成早期硫化、开胶，给下道工序带来麻烦。 在我们工厂，薄膜从压片机上取下，通过薄膜冷却装置浸泡在脱模剂中，干燥，切片，就是为了这个目的。 一般冷却要求是将薄膜温度冷却到45℃以下。 橡胶不宜停放时间过长，否则会引起橡胶喷花。

12、为什么加硫温度要控制在100℃以下？

这是因为混炼胶中添加硫磺和促进剂时，如果温度超过100℃，就容易引起胶料早期硫化（即焦烧）。 此外，硫磺在高温下会溶解在橡胶中。 冷却后，硫磺在橡胶表面凝结，造成喷霜和硫磺分散不均匀。

13、为什么混合膜在使用前需要停放一定时间？

混合后的橡胶板冷却后存放有四个目的：（1）恢复橡胶的疲劳，缓和混合过程中所受到的机械应力； (2)减少橡胶的收缩率； (3)让配合剂在停放过程中继续扩散，促进分散均匀； (4)橡胶与炭黑之间进一步生成胶合剂，提高补强效果。

14、为什么要严格实行分段加药和加压时间？

加药顺序和加压时间是影响混合质量的重要因素。 分阶段添加化学品可以提高混合效率并增加其均匀性，并且某些化学品的添加顺序有特殊规定。 例如，液体软化剂不得与炭黑同时添加，以免结块。 因此，必须严格实行分段给药。 如果加压时间太短，则橡胶与药物不能充分揉捏，导致混合不均匀； 加压时间过长，混合室温度过高，影响质量，降低效率。 因此，必须严格执行加压时间。

15、充胶量对混炼塑炼胶的质量有什么影响？

灌胶量是指密炼机的实际混合容量，往往只占密炼机混炼室总容量的50-60%。 如果容量太大，混合时就会没有足够的间隙，无法进行充分的混合，导致混合不均匀； 温度升高容易导致橡胶材料自硫化； 它还会导致电机过载。 如果容量太小，转子间摩擦阻力不足，会出现空转现象，也会造成混炼不均匀，影响混炼胶质量，同时也会降低设备利用率。

16、炼胶时为什么要最后添加液体软化剂？

混炼橡胶时，如果先加入液体软化剂密炼机耐磨环，会使生胶过度膨胀，影响橡胶分子与填料之间的机械摩擦，降低橡胶的混炼速度，同时也会造成粉料分散不均匀。 ，即使是在团体中。 因此，液体软化剂通常在混合过程中最后添加。

17、混炼胶放置久了为什么会“自硫化”？

混炼胶安放时出现“自硫化”的主要原因有：（1）硫化剂、促进剂用量过多； (2)橡胶填充量大，炼胶机温度过高，薄膜冷却不够； (3))或加入硫磺过早，化学品分散不均匀，导致促进剂和硫磺局部集中； (4)停车不当，即停车场所温度过高、空气不流通等。

18、为什么密炼机混炼胶料时需要有一定的气压？

混炼时，密炼机混炼室中除了生胶和药料外，还存在相当多的间隙。 如果压力不足，生胶与药料得不到充分的摩擦捏合，导致混合不完全。 均匀； 当压力增大时，胶料受到上下左右强烈摩擦的揉捏，使生胶与配合剂快速混合均匀。 理论上来说，压力越大越好。 但由于设备等方面的限制，压力实际上不可能是无限的。 一般来说，风压约为6Kg/cm2。

19、为什么开放式炼胶机的两辊筒需要有一定的速比？

开炼胶机速比设计的目的是增强剪切作用，对胶料产生机械摩擦和分子链断裂，促进配合剂的分散。 另外，前轧速度慢，有利于操作和安全生产。

20、密炼机为什么会产生夹铊现象？

一般来说，密炼机夹铊有以下三种原因：（1）设备本身有问题，如顶部螺栓漏气；（2）气压不足；（3）操作不当，如由于添加柔软剂时不小心。 ，常常造成胶水粘在上部顶出螺栓和密炼机腔壁上。 如果不及时清理，时间一长铊就会被困在里面。

二十一.混合片为何会塌陷？

由于混合时不小心，混合物经常被压碎。 这件事情是由很多原因导致的。 主要原因有：（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过于仓促； (2)混炼时混炼室温度太低； (3)可能是配方中填充剂用量太大。 由于混合不良，胶料被压碎。 粉碎后的橡胶中应添加同胶号的塑橡胶或色母粒。 经压制、卸料后，即可进行技术加工。

二十二、为什么需要指定给药顺序？

配料顺序的目的是提高炼胶效率，保证混炼胶质量。 一般来说，投料顺序为：（1）加入增塑剂使其软化，以利于与配合剂混合。 (2)添加小药物：氧化锌、硬脂酸、促进剂、抗氧剂等，这些都是橡胶的重要成分。 先添加它们，使它们均匀地分散在橡胶中。 (3)炭黑或其他填充剂，如粘土、碳酸钙等。 (4)液体软化剂，使橡胶材料溶胀，使炭黑和橡胶易于混合。 如果不按此配料顺序（有特殊要求的配方除外），将严重影响混炼胶的质量。

二十三、同一个配方中为什么要多种生胶一起使用？

随着橡胶工业原材料的发展，合成橡胶的品种日益增多。 为了改善胶料和硫化橡胶的物理机械性能，改善胶料的加工性能，降低橡胶制品的成本，目前同一配方中的合成橡胶有多种类型。 并用生胶。

二十四、为什么橡胶的可塑性过高或过低？

造成这种情况的主要原因是塑化橡胶的可塑性不合适； 混合时间太长或太短； 混合温度不合适； 使用的胶水没有搅拌均匀； 增塑剂添加过多或过少； 炭黑添加量太少。 否则会出现使用错误品种的情况。 改进方法是适当掌握塑化橡胶的可塑性，控制混炼时间和温度，使橡胶混炼均匀，配合剂要准确称量和检查。

25．为什么混炼胶料的比重显得过高或过低？

原因包括配料称量不准确、配料缺失和不匹配。 如果炭黑、氧化锌、碳酸钙的用量超过规定量，但生胶、油类增塑剂等的用量小于规定量，则橡胶的比重就会超过规定量。 反之，则结果相反。 另外，混炼胶时，粉末过多飞散或粘在容器（如小药箱）壁上，或未能将配料完全倒出，都会造成胶料比重过大或太小。 改善的方法是检查搅拌时间。 检查称量是否有误差，加强操作，防止粉末飞扬，并注意胶料混合均匀。

26．为什么混合胶料的硬度过高或过低？

造成橡胶硬度的主要原因是配合剂称量不准确。 例如，硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量，导致硫化胶硬度超高。 相反，橡胶和增塑剂的用量过高。 如果配方中规定的用量或补强剂、硫化剂、促进剂的用量小于配方中规定的用量，必然会造成硫化胶的硬度低。 改进措施与克服塑性波动因素相同。 另外，添加硫磺后，如果捣碎不均匀，硬度也会出现波动（局部过大或过小）。

27．为什么橡胶的硫化起点慢？

橡胶硫化起始缓慢的主要原因是促进剂称量低于规定量，或混炼时未添加氧化锌或硬脂酸。 其次，错误的炭黑类型有时会延迟橡胶的硫化速度。 。 改进措施包括加强三项检验、准确称量药品成分等。

28．为什么橡胶产生的硫磺不足？

橡胶中缺硫主要是由于促进剂、硫化剂和氧化锌缺失或混合不足造成的。 但混炼操作不当、粉末飞扬过多也会造成橡胶缺硫。 改进措施是：除了保证称量准确、加强三检、配料不漏、不配外，还应加强混合过程，防止大量粉末飞散。

29．为什么混炼胶的物理机械性能不一致？

配合剂称量不准确，主要是补强剂、硫化剂和促进剂的缺失或不匹配，将严重影响混炼胶硫化后的物理机械性能。 其次，如果混炼时间过长，配料顺序不合理，混炼不均匀，也会造成硫化后橡胶的物理机械性能不合格。 采取措施，首先要认真工作，落实三检制度，防止配料错配、漏检。 但对于质量较差的橡胶，必须补充或混入合格的橡胶中使用。

30.橡胶为什么会烧焦？

橡胶焦烧的原因可概括为：配方设计不合理，如硫化剂、促进剂用量过多； 装胶量过大，炼胶操作不当，如炼胶机温度过高，卸膜等。 然后冷却不充分，过早加硫或分散不均，造成硫化剂、促进剂浓度过高； 存放时没有薄道散热、滚压过大或存放时间过长等都会造成橡胶烧焦。

31.如何防止橡胶烧焦

防止焦烧主要涉及采取适当的措施来解决焦烧的原因。

(1)防止焦烧，如严格控制混炼温度特别是加硫温度、改善冷却条件、按工艺规程规定的顺序加料、加强胶料管理等。

(2)调整配方中的硫化体系，适当添加防焦剂。

32、处理焦烧程度较重的橡胶材料时，为什么要添加1-1.5%的硬脂酸或油？

对于焦烧程度较轻的一般胶料，通过开炼机（辊距1-1.5mm，辊温45℃以下）4-6次，停放24小时，混炼成良料备用。 用量控制在20%以下。 但对于焦烧程度较重的橡胶材料，橡胶材料中存在较多的硫化键。 添加1-1.5%硬脂后，橡胶材料会发生溶胀，加速交联结构的破坏。 即使这种橡胶经过加工后，好的橡胶的混合比例也不应高于10%。 当然，对于一些焦烧严重的胶料，除添加硬脂酸外，还应添加2-3%的油软化剂来辅助溶胀。 处理后，只能降级使用。 对于焦烧较严重的橡胶材料，无法直接加工使用，必须作为再生橡胶的原料。

33.为什么胶水要存放在铁板上？

塑料和混合橡胶非常柔软。 如果随意放置在地面上，沙子、碎石、泥土、木屑等杂物很容易粘在橡胶上，很难找到。 混入会严重降低产品的质量，特别是对于一些薄的产品。 更是致命的。 如果金属杂物混入，会引起机械设备事故。 因此，橡胶材料必须存放在专用铁板上，并存放在指定位置。

34.为什么混炼胶的可塑性有时变化很大？

影响混炼胶塑性变化的因素有很多，主要有：（1）塑化胶取样不均匀； (2)混炼时塑化橡胶加压不当； (3)软化剂用量不正确； (4))原材料的变化，特别是生胶和炭黑的变化。 解决上述问题的主要措施是严格执行工艺规程，随时关注原材料变化的技术通知。

35、混炼胶从密炼机出料后，为什么要进行稀通道混炼？

从密炼机中排出的胶料温度一般在125℃以上，而加硫温度应在100℃以下。 为了使胶料温度迅速降低，需要对胶料进行反复逆向混炼，然后添加硫磺和促进剂进行工作。

36、使用不溶性硫磺加工橡胶材料时应注意哪些问题？

不溶性硫不稳定，可以转化为常规的可溶性硫。 该转化在室温下缓慢，但随着温度升高而加速。 当达到110℃以上时，10-20分钟即可转化为普通硫磺。 因此，应将硫磺储存在尽可能低的温度下。 在原料加工过程中，还必须注意保持低温（100℃以下），以防止其转化为普通硫磺。 由于不溶性硫磺在橡胶中不溶，往往难以均匀分散，因此工艺上应引起足够的重视。 不溶性硫磺仅用于替代普通可溶性硫磺，不改变硫化工艺和硫化橡胶的性能。 因此，如果加工过程中温度过高，或者在较高温度下长期保存，则没有任何使用意义。

37.为什么膜冷装置中使用的油酸钠需要回收？

由于薄膜冷却装置冷水箱中使用的隔离剂油酸钠的连续运行，从压片机上下来的薄膜继续在油酸钠中保留热量，导致其温度迅速升高而无法冷却。达到冷却薄膜的目的。 为了降低其温度，需要进行循环冷却。 只有这样才能更有效地发挥气膜冷却装置的冷却和隔离作用。

38.为什么气膜冷却装置采用机械炉盘比电加热炉盘好？

最初尝试使用电加热炉作为气膜冷却装置。 结构复杂，维护困难。 刀口处的橡胶容易早期硫化，不安全。 后来采用了机械滚刀，便于维护和修理，保证了产品质量和安全生产。