塑化工艺

生胶塑炼是生胶通过机械应力、热、氧气或添加某些化学试剂，由强弹性状态转变为柔软、易于加工的塑性状态的过程。 生胶塑化的目的是降低其弹性，增加可塑性，获得适当的流动性，以满足混炼、升华、挤出、成型、硫化、制胶、海绵橡胶制造等各种加工工艺。 要求。 掌握适当的可塑性对于橡胶制品的加工和成品的质量至关重要。 在满足加工工艺要求的情况下，应尽可能降低塑性。 随着恒粘橡胶和低粘橡胶的出现，有些橡胶不再需要塑炼而可以直接混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法是机械塑炼和化学塑炼。 机械塑化法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆增塑机。 化学塑炼法是在机械塑炼过程中添加化学物质以改善塑炼效果的方法。 开炼机塑化时的温度一般在80℃以下，属低温机械混炼方法。 密炼机和螺杆混合机的脱脂温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混合。 混炼前，生胶需经过预烘、剪切、精选、破碎后才能成型。

几种橡胶的塑化特性：

天然橡胶用开炼机成型时，辊筒温度为30-40℃，时间为15-20分钟左右； 当用密炼机温度达到120℃以上时，时间约为3-5分钟。

丁苯橡胶的门尼粘度大多在35-60之间。 因此，丁苯橡胶不需要塑炼，但塑炼后可以改善密炼机的分散性。 顺丁橡胶具有冷流性能，缺乏塑炼作用。 。 顺丁橡胶门尼粘度低，不需要塑化。

氯丁橡胶可塑性高，成型前可稀释3-5倍。 疏化温度为30-40℃。

乙丙橡胶分子主链为饱和结构，塑炼不易引起分子裂解。 因此，应选择门尼粘度低、无需塑炼的品种。

丁腈橡胶可塑性低，韧性高，成型时产生大量热量。 开始精炼过程时，应采用40℃以下的低温、小辊距、低容量、分段精炼，以获得更好的效果。

混合过程

混炼是指在炼胶机中将各种配料均匀地混入生胶中的过程。 混炼质量对橡胶的深加工和成品质量具有决定性影响。 即使橡胶配方很好，如果混合不好，也会导致各成分分散不均匀，橡胶的可塑性过高。 或者过低，则容易出现焦烧、喷霜等现象，使压延、挤出、涂胶、硫化等工序无法正常进行，也会导致产品性能下降。 混合方法通常分为开炼机混合和密炼机混合两种。 两种方法都是间歇混合，这是迄今为止最普遍的方法。 开炼机的混炼过程分为三个阶段，即压炼（添加生胶的软化阶段）、吃粉（添加粉的混炼阶段）和炼胶（吃粉后，使生胶与配合剂分散均匀） ） 阶段）。 开炼机的炼胶工艺根据胶料的种类、用途和性能要求不同，工艺条件也不同。 混合时应注意胶量、加料顺序、辊距、辊温、混合时间、辊速及配比等各种因素，既不能混合不足，也不能混合过度。 密炼机混合分为三个阶段，即润湿、分散和涅槃。 密炼机在高温高压下混合石料。 操作方法一般分为一级混合法和二级混合法。 一级混炼法是指在密炼机中一次性完成混炼，然后压片得到混炼胶的方法。 适用于全天然橡胶或掺入不超过50%合成橡胶的橡胶。 在混合操作中，常采用分批逐渐加料的方法。 为了防止胶料剧烈上升，一般采用缓慢混炼。 可以使用机器或两速密炼机。 添加硫磺时的温度必须低于100℃。 投料顺序为生胶——小料——补强剂——填充剂——软油剂——出料——冷却——加硫磺和超级促进剂。 两段混炼法是指通过密炼机两次混炼、压片生产胶料的方法。 该方法适用于合成橡胶含量在50%以上的胶料，可避免一级混炼法中混炼时间长、胶料温度高的缺点。 第一段混炼方法与第一段混炼方法相同，只是不添加硫化和高活性促进剂。 第一阶段混合完成后，将下片冷却并放置一定时间，然后进行第二阶段混合。 混合均匀后，将物料排出压片机，加入硫化剂。 揉捏后，将片剂排出。 分段混炼方式每次混炼时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更加均匀，橡胶质量高。

压延工艺

压延是将混合橡胶在压延机上制成薄膜或与骨架材料复合成半成品带的过程。 它包括压片、层压、压型和纺织品粘合等操作。 压延工艺的主要设备是压延机。 压延机一般由工作辊、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置等组成。 压延机有多种类型。 有两个、三个和四个工作辊。 两辊布置方式有立式和卧式； 三辊有立式、Г形、三角形； 四辊有Г型、L型、Z型、S型等。按工艺用途主要有压片压延机（用于压延薄膜或纺织物上胶，多为三辊或三辊）四辊，每个辊的可塑性不同），以及涂胶压光机（用于涂胶纺织品）。 ，三个辊，每个辊都有一定的速比，中间辊的速度较大。 借助速比揉入织物中）、万能压光机（又称万能压光机，兼具压片和擦拭功能，三辊或四辊辊，速比可调）、压型压光机、贴合压光机和线材压延机。 压延过程一般包括以下过程：预热和供给胶料； 对纺织品进行引导和干燥（有时也进行浸渍），将橡胶材料压在四辊或三辊压光机上或将其悬挂在纺织物上。 对涂胶机卷好的半成品进行冷却、卷取、切断、放置等。 在压延之前，需要对橡胶材料和纺织品进行预处理。 胶料在进入压延机之前，需要在热磨机上进行压延。 这个过程称为调质或预热。 其目的是改善橡胶的性能。 可进一步提高物料的混合均匀度，提高温度可增加可塑性。 为了提高橡胶与织物的粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行干燥，含水率控制在1-2%。 如果水分含量低，织物会变硬，在压光过程中容易损坏。 如果水分含量高，就会变得粘稠。 附着力差。 几种常见橡胶的压延性能：天然橡胶的热塑性大，收缩率小，易于压延，易于与热辊粘合。 应控制各辊之间的温差，以利于薄膜顺利转移； 丁苯橡胶的热塑性小，收缩率大，因此压延用的胶料必须充分成型。 由于丁苯橡胶对压延热非常敏感，因此压延温度应比天然橡胶低，且辊间温差由高到低。 氯丁橡胶在75-95℃时易粘辊，压延困难，应采用低温法或高温法。 压延必须快速冷却，添加石蜡和硬脂酸可减少粘辊现象； 乙丙橡胶具有良好的压延性能，可在较宽的温度范围内连续操作。 温度过低时，橡胶收缩较大，易产生气泡； D 丁腈橡胶热塑性低，收缩率大。 在橡胶材料中添加填料或软化剂可以减少收缩率。 当填料的重量占生胶重量的50％以上时75了密炼机，可以获得表面光滑的薄膜。 丁腈橡胶的粘度低。 容易粘冷辊。

挤压工艺

挤出过程是利用挤出机机筒壁与螺杆的作用，达到对橡胶材料进行挤出和初步定型的目的。 挤压工艺又称挤出工艺。 挤出工艺的主要设备是挤出机。 几种橡胶的挤出特点：天然橡胶挤出速度快，半成品收缩率小。 机身温度50-60℃，机头70-80℃，口形80-90℃； 丁苯橡胶挤出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，本体温度50-70℃，机头温度70-90℃ 80℃，口温100-105℃ ; 氯丁橡胶挤出前不需要充分加热，本体温度50℃，机头℃，口温度70℃； 乙丙橡胶挤出速度快，收缩率小，本体温度60-70℃，机头温度80-130℃，口形90-140℃。 丁腈橡胶的挤出性能较差，挤出时应充分加热。 机身温度50-60℃，机头温度70-80℃。

注塑工艺

橡胶注射成型工艺是将橡胶材料直接从料筒注入模具并硫化的生产方法。 包括加料、塑化、注射、保压、硫化、脱模等几道工序。 注射硫化的最大特点是橡胶内外层温度比较均匀，硫化速度快，可以加工大多数成型制品。 橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。

压铸工艺

压铸法也称为传递模法或传递模法。 这种方法是将橡胶材料安装在压铸机的塞缸内，然后降低压力，将橡胶材料浇注到模具型腔中进行硫化。 类似于注塑成型。 例如骨架油封等采用该方法生产，溢料少，产品质量好。

硫化过程

早期，天然橡胶的主要用途是制造橡皮； 后来它被用来制造小橡胶管。 直到1823年，英国化学家麦金托什才发明了将橡胶溶解在煤焦油中，然后涂在布上的方法，制成防水布，可以用来制作雨衣和雨靴。 然而，这种雨衣和雨靴在夏天就会融化”，大家都在努力寻找解决办法。美国发明家查理·古德伊尔也在进行橡胶改性实验。他将天然橡胶和硫磺放在一起加热，希望能够获得一年四季在任何温度下都保持干燥和弹性的物质。直到1839年2月，他才成功。有一天，他将橡胶、硫磺和松节油混合到一个锅中（硫磺只是（用于染色），锅中的混合物不小心溅到了滚烫的炉子上，令他惊讶的是，混合物落入火中后并没有融化，而是保持原样烧焦，而且炉子里残存的不完全烧焦的混合物​​是有弹性的。炉子上发现他已经制备出了他想要的弹性橡胶，经过不断改进，他终于在1844年发明了橡胶硫化技术，在橡胶制品的生产过程中，硫化是最后一个加工步骤。 硫化是橡胶大分子在一定条件下由线型结构转变为网状结构的交联过程。 硫化方法有冷硫化和室温硫化。 共有三种：热硫化。 大多数橡胶制品采用热硫化。 热硫化设备包括硫化罐、平板硫化机等。

其他生产工艺

橡胶制品的生产工艺有浸渍法、刮涂法、喷涂法、香蕉模压法等。

1、橡胶为什么需要成型？

橡胶塑炼的目的是在机械、热、化学等作用下，使橡胶大分子链缩短，使橡胶暂时失去弹性，增加可塑性，以满足制造过程中的工艺要求。 例如：使配合剂易于混合，易于压延和压出，使成型图案清晰且形状稳定，增加成型和注射橡胶的流动性，使橡胶易于渗透到内部。纤维，提高橡胶的溶解性和粘合性。 。 当然，有些低粘度和恒粘度的橡胶有时不一定是塑炼的，如国内标准粒状橡胶和标准马来西亚橡胶（SMR）。

2、影响密炼机橡胶成型的因素有哪些？

密炼机对生胶的塑化是高温塑化过程，最低温度在120℃以上，通常在155℃～165℃之间。 生胶在密炼机腔内受到高温和强烈的机械作用，发生剧烈氧化，在短时间内达到理想的塑性。 因此，影响密炼机混炼生胶的主要因素有：（1）设备的技术性能，如转速等。

(2)工艺条件，如时间、温度、风压、容量等。

3、为什么各种橡胶的塑化性能不同？

橡胶的塑炼与其化学成分、分子结构、分子量及分子量分布密切相关。 天然橡胶和合成橡胶在结构和性能上具有不同的特点。 一般来说，天然橡胶较容易成型，而合成橡胶则较难成型。 就合成橡胶而言，异戊橡胶和氯丁橡胶与天然橡胶接近，其次是丁苯橡胶和丁基橡胶，丁腈橡胶最难。

4、为什么要用生胶的可塑性作为塑化橡胶的主要质量标准？

生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程难易程度的重要性能，直接影响硫化胶的物理机械性能和制品的使用性能。 如果生胶的可塑性太高，则硫化胶的物理机械性能会降低。 如果生胶的可塑性太低，就会造成加工困难，使胶料难以混合均匀。 压延、挤出时，半成品表面不光滑，收缩率大，半成品尺寸难以控制。 在压延过程中，橡胶材料也会劣化。 难以擦入织物中，造成涂胶帘子布剥落，大大降低织物层间的粘合力。 可塑性不均匀会造成橡胶的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品性能不一致。 因此，正确把握生胶的可塑性是一个不可忽视的问题。

5. 混合的目的是什么？

混炼是将生胶与各种配料按照橡胶配方中规定的配料比例，通过橡胶设备进行混合，使各种配料均匀分散在生胶中。 混炼胶的目的是获得均匀的、符合配方规格的物理机械性能指标，以利于后续工艺操作，保证成品的质量要求。

6. 配合剂为什么会结块？

配合剂结块的原因有：生胶塑化不足、辊距过大、辊温过高、装胶量过大、粉状配合剂含有粗颗粒或结块、凝胶等。改善方法是采取具体措施根据具体情况：充分塑化，适当调整辊距，降低辊温，注意加料方式； 将粉末干燥并过筛； 混合时适当切割。

7. 为什么在橡胶混合物中过量使用炭黑会产生“稀释效应”？

所谓“稀释效应”是由于胶料配方中炭黑用量过多，橡胶用量相对减少，导致炭黑颗粒之间紧密接触，不能很好地分散在胶料中。 这就是‘稀释效应’。 这样，由于存在许多大的炭黑颗粒，橡胶分子无法渗透到炭黑颗粒中，橡胶与炭黑之间的相互作用减少，强度降低，无法达到预期的补强效果。 影响。

8、炭黑的结构对胶料的性能有什么影响？

炭黑是通过碳氢化合物的热分解产生的。 当原料为天然气（主要成分为脂肪族烃）时，形成碳的六元环； 当原料为重油（芳香烃含量较高）时，由于已含有碳的六元环，进一步脱氢缩合形成多环芳香族化合物，从而生成碳原子的六方网状结构层。 该层的3-5层重叠成为晶体原子。 炭黑的球形颗粒是由几组晶体组成的无定形晶体，没有一定的标准取向。 晶体周围存在不饱和自由键，使炭黑颗粒相互缩合，形成不同程度的小支链，称为炭黑的结构。

炭黑的结构根据生产方法的不同而不同。 一般炉法炭黑的结构高于槽式炭黑，其中乙炔炭黑的结构最高。 此外，炭黑的结构还受到原料的影响，原料中芳烃含量较高。 、炭黑结构高，收率高； 反之，炭黑结构低，收率也低。 炭黑颗粒的直径越小，结构越高。 在相同的粒度范围内，结构越高，越容易挤出，且挤出制品表面光滑、收缩率小。 炭黑的结构可以通过吸油值来衡量。 当粒径相同时，吸油值大说明结构高，反之亦然。 高结构炭黑在合成橡胶中难以分散，但软质合成橡胶需要较高模量的炭黑以提高其强度。 细颗粒高结构炭黑可以提高胎面胶的耐磨性。 低结构炭黑的优点是断裂强度高、伸长率大、伸长强度低、硬度低、胶料软、生热低。 但耐磨性比相同粒径的高结构炭黑差。

9. 炭黑为何会影响胶料的焦烧性能？

炭黑的结构影响胶料的焦烧时间：结构高则焦烧时间缩短； 炭黑的粒径越小，焦烧时间越短。 炭黑颗粒表面性质对焦烧的影响：主要指炭黑表面的氧含量。 含氧量高，PH值低，呈酸性，如槽法炭黑，焦烧时间较长。 炭黑的用量影响焦烧时间：用量大可以显着缩短焦烧时间，因为炭黑的增加和粘合橡胶的形成往往会促进焦烧。 炭黑对不同硫化体系中胶料的门尼焦烧时间有不同的影响。

10、什么是一级混合，什么是二级混合？

在第一阶段混炼时，将增塑橡胶和各种配合剂（一些难以分散或用量较少的配合剂可预先制成母料）按工艺规程的要求逐一添加，即，母料在密炼机中进行混合。 精炼，然后将硫磺或其他硫化剂以及一些不适合在密炼机中添加的超级促进剂添加到压片机中。 简而言之，一级混合就是一次完成，中间不停止的混合。

两段炼胶是先将除硫化剂、超级促进剂以外的各种配合剂与生胶混合均匀制成母胶，然后将碎片冷却并放置一定时间，然后在密炼机或密炼机上进行。打开搅拌机。 添加硫化剂进行附加加工。

11、为什么胶片在储存前需要冷却？

压片机切割的薄膜温度很高。 如果不立即冷却，很容易造成早期硫化、开胶，给下道工序带来麻烦。 在我们工厂，薄膜从压片机上取下，通过薄膜冷却装置浸泡在脱模剂中，干燥，切片，就是为了这个目的。 一般冷却要求是将薄膜温度冷却到45℃以下。 橡胶不宜停放时间过长，否则会引起橡胶喷花。

12、为什么加硫温度要控制在100℃以下？

这是因为混炼胶中添加硫磺和促进剂时，如果温度超过100℃，就容易引起胶料早期硫化（即焦烧）。 此外，硫磺在高温下会溶解在橡胶中。 冷却后，硫磺在橡胶表面凝结，造成喷霜和硫磺分散不均匀。

13、为什么混合膜在使用前需要停放一定时间？

混合后的橡胶板冷却后存放有四个目的：（1）恢复橡胶的疲劳，缓和混合过程中所受到的机械应力； (2)减少橡胶的收缩率； (3)让配合剂在停放过程中继续扩散，促进分散均匀； (4)橡胶与炭黑之间进一步生成胶合剂，提高补强效果。

14、为什么要严格实行分段加药和加压时间？

加药顺序和加压时间是影响混合质量的重要因素。 分阶段添加化学品可以提高混合效率并增加其均匀性，并且某些化学品的添加顺序有特殊规定。 例如，液体软化剂不得与炭黑同时添加，以免结块。 因此，必须严格实行分段给药。 如果加压时间太短，则橡胶与药物不能充分揉捏，导致混合不均匀； 加压时间过长，混合室温度过高，影响质量，降低效率。 因此，必须严格执行加压时间。

15、充胶量对混炼塑炼胶的质量有什么影响？

灌胶量是指密炼机的实际混合容量，往往只占密炼机混炼室总容量的50-60%。 如果容量太大，就没有足够的空间进行混合，无法进行充分的混合，导致混合不均匀； 温度升高易引起橡胶自硫化； 也可能导致电机过载。 如果容量太小，转子间摩擦阻力不足，会出现空转现象，也会造成混炼不均匀，影响混炼胶质量75了密炼机，同时也会降低设备利用率。

16. 炼胶时为什么要最后添加液体软化剂？ 如果混炼时先加入液体软化剂，会使生胶过度膨胀，影响橡胶分子与填料之间的机械摩擦。 降低胶料的混炼速度也会造成粉料分散不均匀，甚至结块。 因此，液体软化剂通常在混合过程中最后添加。

17. 混炼胶放置久了为什么会“自硫化”？

混炼胶放置过程中出现“自硫化”的主要原因有：（1）硫化剂、促进剂用量过多； (2)橡胶填充量大，炼胶机温度过高，薄膜冷却不够； (3))或加入硫磺过早，化学品分散不均匀，导致促进剂和硫磺局部集中； (4)停车不当，即停车场所温度过高、空气不流通等。

18、为什么密炼机混炼胶料时需要有一定的气压？

混炼时，密炼机混炼室中除了生胶和药料外，还存在相当多的间隙。 如果压力不足，生胶与药料得不到充分的摩擦捏合，导致混合不完全。 均匀； 当压力增大时，胶料受到上下左右强烈摩擦的揉捏，使生胶与配合剂快速混合均匀。 理论上来说，压力越大越好。 但由于设备等方面的限制，压力实际上不可能是无限的。 一般来说，风压约为6Kg/cm2。

19、为什么开放式炼胶机的两辊筒需要有一定的速比？

开炼胶机速比设计的目的是增强剪切作用，对胶料产生机械摩擦和分子链断裂，促进配合剂的分散。 另外，前轧速度慢，有利于操作和安全生产。

20、密炼机为什么会产生夹铊现象？

一般来说，密炼机夹铊有以下三种原因：（1）设备本身有问题，如顶部螺栓漏气；（2）气压不足；（3）操作不当，如由于添加柔软剂时不小心。 ，常常造成胶水粘在上部顶出螺栓和密炼机腔壁上。 如果不及时清理，时间一长就会影响性能。

21、混合膜为什么会塌陷？

由于混合时不小心，混合物经常被压碎。 这件事情是由很多原因导致的。 主要原因有：（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过于仓促； (2)混炼时混炼室温度太低； (3)可能是配方中填充剂用量太大。 由于混合不良，胶料被压碎。 粉碎后的橡胶中应添加同胶号的塑橡胶或色母粒。 经压制、卸料后，即可进行技术加工。

22. 为什么需要指定给药顺序？

配料顺序的目的是提高炼胶效率，保证混炼胶质量。 一般来说，投料顺序为：（1）加入增塑剂使其软化，以利于与配合剂混合。 (2)添加小药物：氧化锌、硬脂酸、促进剂、抗氧剂等，这些都是橡胶的重要成分。 先添加它们，使它们均匀地分散在橡胶中。 (3)炭黑或其他填充剂，如粘土、碳酸钙等。 (4)液体软化剂，使橡胶材料溶胀，使炭黑和橡胶易于混合。 如果不按此配料顺序（有特殊要求的配方除外），将严重影响混炼胶的质量。

23、同一配方中为什么要多种生胶一起使用？

随着橡胶工业原材料的发展，合成橡胶的品种日益增多。 为了改善胶料和硫化橡胶的物理机械性能，改善胶料的加工性能，降低橡胶制品的成本，目前同一配方中的合成橡胶有多种类型。 并用生胶。

24、为什么橡胶材料的可塑性过高或过低？

造成这种情况的主要原因是塑化橡胶的可塑性不合适； 搅拌时间太长或太短； 混合温度不合适； 使用的胶水没有搅拌均匀； 增塑剂添加过多或过少； 炭黑添加量太少。 否则会出现使用错误品种的情况。 改进方法是适当掌握塑化橡胶的可塑性，控制混炼时间和温度，使橡胶混炼均匀，配合剂要准确称量和检查。

25、为什么混合后的胶料比重会显得过高或过低？

原因包括配料称量不准确、配料缺失和不匹配。 如果炭黑、氧化锌、碳酸钙的用量超过规定量，但生胶、油类增塑剂等的用量小于规定量，则橡胶的比重就会超过规定量。 反之，则结果相反。 另外，混炼胶时，粉末过多飞散或粘在容器（如小药箱）壁上，或未能将配料完全倒出，都会造成胶料比重过大或太小。 改善的方法是检查搅拌时间。 检查称量是否有误差，加强操作，防止粉末飞扬，并注意胶料混合均匀。

26、混炼胶硬度过高或过低的主要原因是配合剂称量不准确。 例如，硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量，导致硫化。 橡胶硬度极高； 反之，如果橡胶、增塑剂的用量超过配方规定的用量，或补强剂、硫化剂、促进剂的用量小于配方规定的用量，则必然会造成硬度的下降。硫化橡胶含量低。 改进措施与克服塑性波动因素相同。 另外，添加硫磺后，如果捣碎不均匀，硬度也会出现波动（局部过大或过小）。

27、为什么橡胶的硫化起点较慢？

橡胶硫化起始缓慢的主要原因是促进剂称量低于规定量，或混炼时未添加氧化锌或硬脂酸。 其次，错误的炭黑类型有时会延迟橡胶的硫化速度。 。 改进措施包括加强三项检验、准确称量药品成分等。

28、橡胶为什么产生硫磺不足？

橡胶中缺硫主要是由于促进剂、硫化剂和氧化锌缺失或混合不足造成的。 但混炼操作不当、粉末飞扬过多也会造成橡胶缺硫。 改进措施是：除了保证称量准确、加强三检、配料不漏、不配外，还应加强混合过程，防止大量粉末飞散。

29、为什么混炼胶的物理机械性能不一致？

配合剂称量不准确，主要是补强剂、硫化剂和促进剂的缺失或不匹配，将严重影响混炼胶硫化后的物理机械性能。 其次，如果混炼时间过长，配料顺序不合理，混炼不均匀，也会造成硫化后橡胶的物理机械性能不合格。 措施一是强化精准工作，落实三检制度，防止配料错配、漏检。 但对于质量较差的橡胶，必须补充或混入合格的橡胶中使用。

30、橡胶材料为什么会烧焦？

橡胶焦烧的原因可概括为：配方设计不合理，如硫化剂、促进剂用量过多； 装胶量过大，炼胶操作不当，如炼胶机温度过高，卸膜等。 然后冷却不充分，过早加硫或分散不均，造成硫化剂、促进剂浓度过高； 存放时没有薄道散热、滚压过大或存放时间过长等都会造成橡胶烧焦。

31、如何防止橡胶烧焦

防止焦烧主要涉及采取适当的措施来解决焦烧的原因。

(1)防止焦烧，如严格控制混炼温度特别是加硫温度、改善冷却条件、按工艺规程规定的顺序加料、加强胶料管理等。

(2)调整配方中的硫化体系，适当添加防焦剂。

32、处理焦烧程度较重的橡胶材料时，为什么要添加1-1.5%的硬脂酸或油？

对于焦烧程度较轻的一般胶料，薄薄地过开炼机（辊距1-1.5mm，辊温45℃以下）4-6次，停放24小时，混炼成好料备用。 用量控制在20%以下。 但对于焦烧程度较重的橡胶材料，橡胶材料中存在较多的硫化键。 添加1-1.5%硬脂会使橡胶材料溶胀并加速交联结构的破坏。 即使这种橡胶经过加工后，好的橡胶的混合比例也不应高于10%。 当然，对于一些焦烧程度严重的橡胶，除添加硬脂酸外，还应适当添加2-3%的油类软化剂来辅助溶胀。 只能降级使用。 对于焦烧较严重的橡胶材料，无法直接加工使用，必须作为再生橡胶的原料。

33、橡胶材料为什么要存放在铁板上？

塑料和混合橡胶非常柔软。 如果随意放置在地面上，沙子、碎石、泥土、木屑等杂物很容易粘在橡胶上，很难找到。 混入会严重降低产品的质量，特别是对于一些薄的产品。 更是致命的。 如果金属杂物混入，会引起机械设备事故。 因此，橡胶材料必须存放在专用铁板上，并存放在指定位置。

34、为什么复合橡胶的可塑性有时会相差很大？

影响混炼胶塑性变化的因素有很多，主要有：（1）塑化胶取样不均匀； (2)混炼时塑化橡胶加压不当； (3)软化剂用量不正确； (4))原材料的变化，特别是生胶和炭黑的变化。 解决上述问题的主要措施是严格执行工艺规程，随时关注原材料变化的技术通知。

35、混炼胶从密炼机中出料后，为什么要进行细道混炼？

从密炼机中排出的胶料温度一般在125℃以上，而加硫温度应在100℃以下。 为了使胶料温度快速降低，需要对胶料进行反复逆向混炼，然后添加硫磺和促进剂进行工作。

36、使用不溶性硫磺加工橡胶材料时应注意哪些问题？

不溶性硫不稳定，可以转化为常规的可溶性硫。 该转化在室温下缓慢，但随着温度升高而加速。 当达到110℃以上时，10-20分钟即可转化为普通硫磺。 因此，应将硫磺储存在尽可能低的温度下。 在原料加工过程中，还必须注意保持低温（100℃以下），以防止其转化为普通硫磺。 由于不溶性硫磺在橡胶中不溶，往往难以均匀分散，因此工艺上应引起足够的重视。 不溶性硫磺仅用于替代普通可溶性硫磺，不改变硫化工艺和硫化橡胶的性能。 因此，如果加工过程中温度过高，或者在较高温度下长期保存，则没有任何使用意义。

37、气膜冷却装置中使用的油酸钠为什么需要回收？

由于薄膜冷却装置冷水箱中使用的隔离剂油酸钠的连续运行，从压片机上下来的薄膜继续在油酸钠中保留热量，导致其温度迅速升高而无法冷却。达到冷却薄膜的目的。 为了降低其温度，需要进行循环冷却。 只有这样才能更有效地发挥气膜冷却装置的冷却和隔离作用。

38、为什么气膜冷却装置中使用机械炉盘比电加热炉盘更好？

最初尝试采用电热炉作为气膜冷却装置。 结构复杂，维护困难。 刀口处的橡胶容易早期硫化，不安全。 后来采用了机械滚刀，易于维护和修理，保证了产品质量和安全生产。

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