1、塑料挤出设备及模具

1、塑料挤出设备：挤出机

1.1挤出机工作原理：利用特定形状的螺杆在加热的机筒内旋转硅胶电线挤出机厂家，将料斗送来的塑料向前挤压，使塑料均匀塑化。 塑料通过机头和不同形状的模具挤出。 产品被压制成各种形状。

1.2 挤出机基本结构： 挤出机由挤出系统、传动系统和加热系统（冷却）组成。

1.2.1挤出系统（包括螺杆、机筒、料斗、口模、口模五部分）

①螺杆：螺杆是挤出机的重要组成部分。 采用高强度、耐热、耐腐蚀合金钢制成。 其作用是推动塑料前进，产生压力，搅拌，并在旋转过程中与塑料产生摩擦。 利用热量熔化塑料并将熔体连续送入机器进行挤出。 它直接关系到挤出机的应用范围和生产率。

②筒体为金属筒体，一般采用耐热、耐压、高强、坚固、耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢。 它和螺杆形成塑料的塑化和输送过程。挤出系统的基本结构是机筒的长度一般为其直径的15至30倍，以保证物料充分加热和塑化。 筒体应有足够的厚度、刚度，内壁应光滑。 筒体外装有电阻或感应加热器测量装置和冷却系统。

③料斗通常为锥形容器，其容积应能容纳至少1小时的物料。 料斗底部设有料流切断装置，料斗侧面设有观察孔，用于校准和测量。

④机头是挤出机的成型部分。 机头主要由过滤装置（多孔板、筛网）、连接管、分流器、芯座、模具等组成。

1.2.2 传输系统

其作用是保证螺杆以所需的扭矩和转速匀速旋转。 一般来说，动力系统包括三个必要的环节：动力-变速器-减速器。 要求螺杆转速稳定，不随负荷变化而变化，以保证产品质量均匀。 但在不同的情况下，要求螺杆转速是可变的，以便一台设备可以挤出不同规格的产品。 为此，传动电机一般采用整流电机、直流电机等。

1.2.3 加热和冷却系统

作用：通过对料筒的加热或冷却，保证塑料始终在其工艺温度范围内挤出。

①塑料机的加热方式：当挤出机螺杆转速保持恒定时，影响出胶稳定性的主要因素是挤出机的机身温度。

交联挤出机的加热方式通常有两种，采用载体（如热水）加热和电阻加热。 采用载体加热的特点是加热均匀，不易出现局部过热。 但载体加热温度对系统的密封性能要求较高，成本较高。 因此，用于对温度控制要求较高的挤出机。

②塑料机冷却：在挤出过程中，机筒内塑料的温度往往过高，热量过多。 过多的热量如果不及时排出，很容易造成材料的“初步交联”； 挤出机一般冷却分两部分：机筒冷却和机头冷却。

A。 机筒冷却（机筒冷却方式有两种：风冷和水冷）

从冷却效果来看，风冷相对柔和，冷却速度较慢，而水冷虽快但较剧烈，容易引起强烈的“热振动”。 水冷系统的设计相对复杂。 除了具有良好的冷却效果外，还应具有良好的密封性，防止泄漏，这样在不需要冷却时，最好让冷却系统中的水全部逸出，以免堵塞冷却系统因积水而造成水垢。 它还应该方便维护。 目前的水冷系统大多是在机筒外表面上刻出螺旋槽，然后盘绕冷却管。

b. 螺杆冷却

冷却螺杆的主要目的是防止塑料过热。 另外，冷却螺杆的加料段也有利于将物料输送至机头。 通入螺杆的冷却介质通常为水，水温可根据要求保持在一定值。 甚至螺杆的冷却长度也可以调节。 有时整个长度都被冷却，有时只有一部分被冷却。 新设计的挤出机螺杆温度可分段调节。

1.2.4 挤出机螺杆参数

螺杆的主要参数有径径比、压缩比、螺距、螺槽宽度、螺旋角、螺杆与机筒间隙等。

①螺杆直径D：挤出机的尺寸规格通常用螺杆直径来表示。 直径越大，出胶量越大。 挤出量大致与其平方成正比。 因此，螺杆直径的轻微增加会导致挤出量的减少。 明显提升。

②长径比L/D：螺杆工作部分的长度L与直径D的比值。当螺杆直径一定时，增加长径比就意味着增加螺杆的长度。 长径比越大，有利于材料充分塑化，也能产生更大的压力，保证制品更致密，提高质量。 但是，纵横比太大也不好。 会使交联材料过度塑化，导致材料过早交联。 交联单元所用挤出机的长径比一般在20～25倍之间。

③压缩比是加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽容积的比值。 压缩比的选择应根据原料而定。 塑料性能不同，压缩比也不同。 颗粒大，压缩比小； 颗粒小，压缩比大。 低密度聚乙烯的压缩比为2～3倍。

④螺纹槽深H：即螺纹外径与根部半径之差。 根据压缩要求，加料段槽深大于熔化段硅胶电线挤出机厂家，熔化段大于均化段。 给料段凹槽深度较大，有利于提高其输送能力。 容量大，熔融段和均化段螺杆螺槽浅，螺杆能对物料产生较高的剪切速度，有利于机筒壁向物料的传热和物料的混合塑化。

2、挤出机模具

2.1 挤出机模具分为挤出式、半挤出管式和管材挤出式。

2.2各种模具的特点：

2.2.1. 挤压式的优点：

1）。 挤出的塑料层结构紧密、坚固。

2）绝缘与导体结合紧密无间隙，挤包层绝缘强度可靠。

3）。 外表面平整光滑。

2.2.2. 挤压式的缺点：

1）。 调整偏心距并不容易。

2）模具配合精度高，产品质量对模具依赖性强。

3）。 挤出线的弯曲性能较差。

2.2.3 挤压管式的优点

1）。 挤出速度快。

2）。 操作简单，偏心芯调节方便。

3）、间隙大、磨损小、使用寿命长。

4). 模具配套方便。

5）、塑料的定向拉伸，提高塑料的挤出强度。

6）护套厚度易于控制。

2.2.4 挤管式的缺点：

1）。 密度差。

2）塑料与线芯结合不良。

2.2.5 半挤管式：吸收了挤压式和挤管式的优点。

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