问题

原因及解决方法

片重超差（指片重差异超过药典规定的限度）

1、粒度分布不均匀，压片时颗粒流速不同，导致填充到中模孔的粒度不均匀。 如果粗颗粒太多，则片剂会轻，如果细颗粒太多，则片剂会重。 解决方法：应将颗粒混合或过筛，除去多余的细粉。

2、如果细粉粘附在冲头上，造成挂冲，则片重差异会较大。 此时下冲头转动不灵活。 应及时检查，拆下冲模，清理下冲、中模孔。

3、颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时大时小，造成片重相差过大，超过限度。 解决办法：重新造粒或添加适当的流动助剂如微粉硅胶，提高颗粒的流动性。

4 个颗粒分层。 解决颗粒分层，减少粒度差异。

5.较小的片剂应由较大的颗粒制成。 解决办法：选择适当大小的颗粒。

6、料斗堵塞。 这种现象常发生在粘性或吸湿性较强的药物上。 应清理加料斗，保持压片环境干燥，适当添加助流剂来解决。

7、物料内存料量变化较大，应控制在50%以内。

8、供料器不平衡或安装不到位，造成充填不均匀。

9、刮板不平整或安装不良。 解决办法：水平。

10、使用强制送料器时，强制送料器的轮子速度与转盘速度不匹配。 解决办法：调整到同一音调。

11、冲头与中模孔配合不好。 例如，下冲头外周与模孔壁之间漏粉较多，造成下冲头“推”，造成充料不足。 在这种情况下，应更换冲头。 中型模具。

12、下行程长度不同且超差，导致灌装量不均匀。 解决方法：将差异修复到±5μm以内。

13.对于有阻尼的下行程，通过阻尼螺钉调节的阻尼力不好。 重新调整。

14 灌装轨道磨损或灌装机构不稳定。 解决方法：更换或稳定。

15 为了追求产量，转盘转动过快，灌装量不足。 特别是压制大块时，应适当降低速度，以保证充填充分。

16 压片机振动过大、结构松动、装配不合理或重新装配； 压片机设定压力太高，减小压力。

片剂松散（压片后硬度不够，表面有麻点，用手指轻轻一压就会碎）

1、压力不够。 解决方法：增加压力。 但对于一些特殊用途的片剂，需要相对较高的压力，且压力要求达到或超过压片机的压力上限，则需要定制相应规格的高压压片机。

2、加压时间太短，转速太快。 相应延长保压时间，增加预紧力，降低转速。

3、多台压片机上的冲头长度不均匀。 解决方法：调整冲头。

4、柔性冲头松动。 紧缩。

5、药物研磨细度不够，纤维状或弹性药物或油类成分含量高，混合不均匀。 这可以通过将药物粉碎过100目筛，使用强力粘合剂，适当提高压片机压力，加入油性药物吸收剂并充分混合来克服。

6、粘结剂或润湿剂用量不足或选择不当，造成颗粒结构疏松或粒径分布不均匀，造成粗细颗粒分层。 可通过使用适当的粘结剂或增加用量、改进造粒工艺、搅拌更软的物料、使颗粒混合均匀来克服。

7、颗粒含水量太少。 过度干燥的颗粒具有更大的弹性。 含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒变脆压片机模具类型，易破碎。 因此，造粒时，应根据不同品种控制颗粒的含水量。 若颗粒太干，可向颗粒中喷入适量稀乙醇（50%-60%），混匀后压片。

8.药物本身的性质。 高密度挤出的片剂虽然有一定的硬度，但经不起碰撞和晃动。 例如碱式硝酸铋片、片苏打等往往容易出现片状松散的情况； 它们的密度低、流动性差、可压缩性差，因此需要重新造粒。

9、颗粒流动性差，填充到中模孔的颗粒不均匀。

10 有较大的碎片或颗粒或碎片堵塞刮刀和加料口，影响灌装量。

11. 在料斗中添加更多或有时更少的颗粒。 应经常添加颗粒，以保持料斗中一定的库存量。

劈裂（当摇晃或放置药片时，从腰部裂开的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂。腰裂和顶裂统称为裂片）

1、压力过高，颗粒所受压力增大，膨胀程度也会增大。 粘合剂的结合力不能抑制其膨胀，因此会产生裂纹，应降低压力。

2、上冲头、模孔不符合要求。 模具使用时间长了，会逐渐磨损，造成上冲头与模孔不一致。 上冲头会有尖锐的向内卷边，压力不均匀，造成制件部分压力过大，产生裂纹或模环。 走样了。

3、压片机旋转太快，压片时间太短，造成片剂突然压缩收缩，然后突然膨胀破裂。 相应地，如果有预压，则增加预压时间。

4、粘结剂选择不当。 造粒时粘合剂太少。 如果粘度不足，颗粒就会干燥。 细粉过多，干燥颗粒过硬，易崩解困难，出现单面麻点，因此必须适当添加粘合剂。 ; 如果细粉太多，可以筛掉一点； 如果颗粒太硬，应返工重新制粒并添加崩解剂。

5、颗粒不符合要求，质地疏松，细粉过多造成片状。 改进的方法应该是调整粘合剂的浓度和用量以及改进造粒方法来克服这个问题。

6、颗粒太干燥，含有结晶水的药物失去过多，造成片状。 解决方法与松片相同。

7 部分结晶药物未完全粉碎。 此类药物可充分粉碎后制粒。

8、压片室室温、湿度较低，容易产生裂纹，特别是对于粘度较差的药物。 相应地调整温度和湿度系统。

粘冲（压片时片剂表面的细粉粘附在冲头、冲模上，导致表面暗淡、凹凸不平、凹陷，雕刻冲头更容易粘冲）

1、冲头表面损坏或表面光洁度降低。 可能还有防锈油或润滑油。 新模具表面粗糙或雕刻过深、有棱角。 可以清洗冲头，更换不合格的模具，或者在雕刻冲头表面擦少量液体石蜡来润滑刻字。 另外，如果是机械发热引起的粘连，应检查原因，修理设备。

2.雕刻、冲孔字设计不合理。 相应地更换冲头或更改角色设计。

3、颗粒含水量过高或颗粒干湿不均，可能会造成粘连。 解决办法：控制颗粒含水量在2%-3%左右，加强干颗粒检验。

4、润滑剂用量不足或润滑剂选择不当，或细粉过多。 应适当增加润滑剂用量或更换新润滑剂，并清除多余的细粉。

5、原辅料细度相差较大，导致混合不均匀或混合时间不当。 解决方案：对原辅料进行粉碎、筛选，使细度满足品种的质量要求，同时掌握和控制混合时间。

6、由于胶粘剂质量原因导致胶粘剂浓度低或粘合力差。 细粉过多（超过10%）会导致粘连。 解决方法：用40目筛筛出细粉，重新制粒，干燥制粒，将整批混合均匀，然后压成片剂。

7、由于原料本身的原因（如吸湿性），会发生粘连现象。 解决方法：添加一定量的吸收剂（如添加3%磷酸氢钙）以避免粘连。

8、环境湿度过高，湿度过高。 降低环境湿度。

9、如果手术室温度过高，可能会造成粘连。 应注意降低手术室温度。

延迟崩解（指片剂不能在规定的时限内完全崩解，影响药物的溶出、吸收和药效）

1、片剂孔隙状态的影响。 一般崩解介质为水或人工胃液，其粘度变化不大。 因此，影响崩解介质（水分）向片剂渗透的四个主要因素是毛细管数量（孔隙率）、毛细管孔径（孔径R）、液体的表面张力γ和接触角θ。 影响因素包括： (1)原辅材料的压缩性。 压缩性强的原材料在压缩时容易产生塑性变形。 片剂的孔隙率和孔径R都较小，因此水渗透的量和距离L都较小，片剂崩解缓慢。 实验证明，某些片剂中加入淀粉，往往可以增加其孔隙率，显着增强片剂的吸水性，有利于片剂的快速崩解。 但并不能由此推断淀粉越多越好，因为淀粉过多会导致可压性差，难以成型片剂。 (2)颗粒硬度。 当颗粒（或材料）的硬度较小时，很容易因压力而破碎，因此压片的孔隙和孔径R较小，因此水渗透的量和距离L也相对较小，并且药片崩解。 也慢； 否则，它会分解得更快。 (3)压片力。 一般来说压片机模具类型，压力越大，片剂的孔隙率和孔径R越小，水渗透的量和距离L越小，片剂的崩解越慢。 因此压片时压力要适中，否则片剂过硬，不易崩解。 然而，一些片剂的崩解时间随着压力的增加而缩短。 例如，非那西丁片使用淀粉作为崩解剂。 压力低时，片剂孔隙率大，崩解剂吸水。 有足够的扩张空间，难以发挥崩解效果。 当压力增大时，孔隙率较小，崩解剂吸水后有足够的膨胀空间，因此片剂溶胀崩解较快。 (4)润滑剂和表面活性剂。 当接触角θ大于90°时，cosθ为负值，水无法渗透到片剂的孔隙中，即片剂不能被水润湿，因而难以崩解。 这就要求药物和赋形剂具有较小的接触角θ。 如果θ较大，例如疏水性药物阿司匹林的接触角θ较大，则需要添加适量的表面活性剂来改善其润湿性，减小接触角θ。 增大cosθ值，从而加速片剂的崩解。 片剂常用的疏水性润滑剂也可能严重影响片剂的润湿性，增大接触角θ，使水难以渗透，导致崩解延迟。 例如，硬脂酸镁的接触角为121°。 当它与颗粒混合时，会吸附在颗粒表面，显着增强片剂的疏水性，使水难以渗透，减慢崩解速度，尤其是硬片。 当脂肪酸镁用量较大时，这种现象更为明显。 类似地，当疏水性润滑剂与颗粒之间的混合时间较长并且混合强度较高时，颗粒的表面被疏水性润滑剂相对完全地覆盖。 因此，片剂的孔壁具有较强的疏水性，显着延长了崩解时间。 因此，在生产实践中，应严格控制润滑剂的种类、用量、混合强度、混合时间，避免出现大规模浪费。

2 其他辅料的影响： (1)淀粉的影响。 淀粉可使难溶性或疏水性药物崩解较快，但与水溶性药物相互作用较差； (2)粘合剂内聚力强，大量使用会引起崩解。 超过崩解时限的； (3)润滑剂用量过多会导致超过崩解时限。

3、片剂储存条件的影响：片剂储存后，崩解时间往往会延长。 这主要与环境的温度、湿度有关。 即片剂缓慢吸收水分，使崩解剂无法发挥其崩解作用。 因此，片剂崩解速度较慢。如果在高温下储存或暴露于潮湿环境中，含糖片剂的崩解时间可能会显着延长。

斑点与斑点

（片剂表面有不同颜色的斑点，导致外观不理想）

1、由于压片时油污从上冲头落入颗粒中，产生油斑，因此需要将油污清除，并在上冲头上放置橡皮筋，防止油污落入。

2、粘结剂用量过多、颗粒过硬、含糖品种糖粉融化、着色不均匀、干湿不均匀、松紧不均匀或润滑剂混合不足等都可能造成印刷。 点。 可以改进造粒工艺，使颗粒更加疏松。 着色片剂可采用适当方法使着色均匀后制粒。 所得颗粒厚度均匀且密封性合适。 润滑剂应按要求进行细筛，然后与颗粒充分混合。 。

3、复方片中原料和辅料的深浅不同。 如果原料和辅料没有研磨或充分混合，很容易产生斑点。 造粒前原料应磨细。 压片前应将颗粒混合。 压片时如发现斑点，应返工。

4、有色种因清除不彻底而被污染。

层压（层压是指两片叠成一片）

由于上冲头的粘着或卷曲，片剂粘在上冲头上。 此时，颗粒被填充到模孔中并再次受压形成堆叠。 或者下冲上升位置太低，无法及时顶出药片。 同时，将颗粒添加到模孔中并反复压制。 压入层压板会使压片机容易损坏。 应解决粘模问题并与冲头配合，提高冲模安装精度，排除压片机故障。

爆炸式冲刺

冲头可能会破裂并碎裂，金属屑可能会嵌入药片中。 由于冲头热处理不当，未经仔细检查，冲头本身损坏、裂纹，无法承受压片机的压力或压力过大，压制结晶药品时发生爆炸。 应改进冲头热处理方法，检查冲头模具质量，调整压力，检查片剂外观。 如果发现爆炸，应立即找到碎片，查明原因并予以解决。

中断

冲头折断或冲头尾部在细颈处折断。 由于模具热处理不当、未仔细检查的损坏和裂纹、无法承受压片机的压力或压力过大，或超过模具本身的疲劳极限，都可能导致断裂。 应改进冲头热处理方法，检查冲头模具质量，调整压力，检查片剂外观。 同时，模具的使用寿命不可能是无限的。 一般达到3000万至5000万件时就应报废。 你不能为了省钱而不更换新的。 旧模具的冲头尾部很容易磨损。 向上冲时容易撞到送料器，向下冲时容易撞到轨道。 如果发生断裂，送料器或下行程轨道将会损坏。 因此，必须经常检查模具，及时更换旧模具。

另外，设备上还可以加装断线保护装置，在断线时对馈线和轨道进行保护，避免损坏，造成更大的损失。

声音异常

1、同步带不平行，产生摩擦，产生异响。 解决方法是调整电机，使主轴上的同步带轮与蜗杆轴上的同步带轮平行；

2、减速箱内缺油，导致摩擦力增大、噪音增大。 应定期检查润滑油状况；

3、转盘与挡板（送料器）之间有轻微摩擦，产生噪音。 解决办法是调整挡料板（送料器）与转盘之间的间隙；

4、若某些轴承缺油或损坏，应进行润滑或更换损坏的轴承；

5、冲头塞被卡住，转动不灵活。 解决办法是定期清理压片室，清洁冲杆。

2 从结构角度探讨旋转式压片机常见问题

2.1 转盘部分

旋转式压片机的转盘是一个圆盘，周边均匀分布有冲孔和模孔。 当主轴带动旋转时，各冲头沿曲线导轨上下运动，从而完成压片过程。 转盘是压片机的主要工作部件。 在连续工作过程中，常见故障分析及解决方法如下：

(1)冲头孔或中模孔长期磨损，导致两孔同轴度达不到要求：在使用过程中，冲头与中模孔可能会因不同程度的磨损而变得不同轴。磨损，导致冲头上下移动时摩擦阻力增大，严重时可能无法正常压片。 如果磨损不是很严重，可以用铰刀冲杆孔来恢复同轴度。 如果磨损严重，则需要更换转盘。

(2)转盘向上移动影响灌装或出膜：转盘向上移动一般是由于固定转盘的锥度锁紧块松动造成的，可通过拧紧锥度锁紧块来解决。 如果紧固螺钉有问题，请立即更换。

(3)中模顶螺丝松动，造成中模上移，磨损送料器：中模上移，多是中模顶螺丝松动造成的。 这可以通过拧紧中模顶部螺丝来解决。 中模顶部螺丝是易损件。 长期使用后磨损，无法拉紧中模。 应及时更换。

2.2 导轨部分

导轨是保证冲床弯曲轨迹的重要部件。 大多数故障都是由于润滑不足造成的。 其常见故障分析及解决办法：

(1)导轨磨损：冲床在导轨上作曲线运动，靠滑动摩擦正常工作，因此导轨磨损是最常见的维修故障之一。 导轨分为上导轨和下导轨组件。 如果冲床杆和导轨有轻微磨损，可以用油石打磨导轨，使导轨恢复正常。 如果磨损严重，只能通过更换导轨来解决。

(2)导轨部件松动：连续运行后，导轨部件可能会出现松动。 应及时紧固，并注意使导轨过渡平稳。

(3)下导轨桥板磨损，造成冲头磨损导轨主体：下导轨桥板是保护导轨主体的。 若磨损，轻者可用油石修复。 如果磨损严重，只能更换。

2.3压轮部分

压轮部分可分为上压轮和下压轮。 它也是调节药片压力和增加保护的装置。 其常见故障分析及解决办法：

(1)压轮磨损：压轮外圆磨损严重，会使冲头尾部阻力较大，必须更换压轮。 当压轮内孔和压轮轴磨损严重时，也必须更换压轮或压轮轴。 另外，压辊轴有时会断裂、变形，主要原因是压力过大。 多数是由于材料难压而调整过度造成的。 这时需要更换压辊轴，调整材质，重新调整压力。

(2)压辊轴轴承缺油或损坏：定期对压辊轴轴承进行润滑和保养，如有损坏应及时更换。

2.4 调节系统（压力调节、灌装调节）

调节系统包括压力调节系统和填充调节系统。 常见故障分析及解决方法：

(1)调节失败：一般调节失败是由于手轮螺丝松动，使手轮调节不起作用，或调节蜗轮被卡住。 此时应检查调节手轮和蜗轮，拧紧螺钉即可。 、润滑旋转蜗轮等措施来解决问题。

（2）灌装不稳定的主要原因有：1）物料因素，造粒不均匀或物料流动性差； 2）冲模磨损，造成片剂形状不一致或总高度偏差； 3）料斗高度调整不当，给料机后面的网格填料不足； 4）灌装导轨组件中的灌装前导轨磨损严重，造成跳动。 此时应更换灌装导轨总成； 5）灌装导轨组件中的升降杆磨损严重，导致灌装导轨调节间隙大，振动。 ，此时应更换灌装导轨总成； 6）送料器底面磨损严重，导致送料器底面与转盘间隙不均匀； 7）刮板磨损严重，导致刮粉效果不佳，此时应更换刮板； 8）下冲式收尘效果差，造成堵塞。

(3)片剂松散或外观质量不良：片剂松散或外观质量不良主要是由于压力小、颗粒不均匀、含水量低或物料成分难以压制等原因造成的。 解决办法是调节压力手轮，增大压力，调整颗粒和辅料的成分。 如果颗粒太干，可喷洒 75% 乙醇润湿。

(4)压片时机器振动、噪音大：压片时，由于两侧压力不平衡，机器噪音大。 调节压力即可解决问题。

2.5 进料部分

给料部分包括给料器和料斗。 常见故障分析及解决方法：

(1)漏粉：漏粉一般是由于给料器底面或刮板与转盘平面间隙过大造成的。 调整送料器或刮板与转盘平面的间隙即可解决问题。 刮刀与转盘之间必须有间隙，通常用塞尺测量。 安装时，螺钉必须紧固平整，以保证安装精度，防止间隙过大或过小，造成漏粉或损坏转盘。 固定时可以在上面放一张纸，拧紧后拉出。

(2)溢料或不足：溢料或不足的主要原因是物料流量与转盘转速不匹配。 当转盘转速低、物料流速快时，会发生物料溢出； 当转盘速度高、物料流速慢时，就会出现缺料的情况。 此时应根据转盘转速适当调整物料流量。

2.6 过载保护系统

过载保护系统常见故障分析及解决办法：频繁报警的主要原因是药片压力过载或过载保护弹簧整定压力太小。 解决办法是调节压力手轮减小压力或增大过载保护弹簧设置。 压力。

2.7 减速箱

减速箱由蜗轮、蜗杆和箱体组成。 常见故障分析及解决办法：减速箱漏油主要是法兰螺钉松动或油封老化造成的。 解决办法是拧紧法兰螺钉或更换油封并涂密封胶。

2.8 压片模具

压片机在使用过程中经常需要更换模具，而磨具的好坏直接关系到产品的质量。 很多设备故障都是由于模具更换调整不当造成的。 安装压片机模具前，必须切断压片机电源，并拆除盖板、下冲上导轨、料斗、送料器。 打开右门，逐步清理转盘工作面、模孔及安装冲头，在中模、冲头外侧涂些植物油，调整板材厚度至5毫米以上。

2.8.1 模具安装

安装模具前必须切断电源，拆除料斗、送料器、前盖、前盖座，打开前门，安装过程中必须使用测试手轮。 具体安装如下： (1)中模安装。 松开中模紧固螺钉（将转盘外周旋松2毫米），但中模紧固螺钉头部不应露出转盘外表面； 用中模清洁刀清除中模孔内的污垢； 将中模外壁清理干净，涂少许润滑油，将中膜放在中膜孔上方，并对齐。 先用手锤（铜质）轻轻敲击，使中膜正确引入2/3深度，然后用安装垫（橡胶板）用力敲打。 到位; 用尺检查中膜端面与中冲膜工作面至0~-0.05毫米； 拧紧冲模的紧固螺钉。 （2、安装下冲头。将下冲头清洗干净并涂上油；右手将下冲头插入下冲孔内，左手按下压片，右手向上推，使下冲头冲头进入中膜孔，调节下冲顶柱，使下冲头进入中膜孔，冲头动作灵活，不能自由滑动。（3、安装上冲头，清理上冲头并涂油） ；将上冲头插入导板间隙处的上冲孔中。

2.8.2 异型冲孔模具的安装

(1)中型模具安装。 松开中模紧固螺钉，但中模紧固螺钉头部不应露出冲孔板端面； 使用中间模具清洁刀在中间模具孔中清除污垢； 卸下上部打孔器和卸载轨道和盖板，然后将指南用于钥匙的上方，无法旋转，因此中间模具和上拳必须同时安装。 将上拳放入上面的打孔孔中。 将中间模具插入模具孔时，您需要首先将上孔轻轻插入中间模具孔中，然后使用打孔器将中间模具驱动到其中。 上面的打孔被用作导向杆，以将中间模具轻轻驱动到中间模具中。 当孔为2/3时，用中霉（由铜制成）将其用力击中。 然后使用上拳测试模具。 如果是正常的，只需在导轨板上安装上拳即可。 如果异常，请删除中间模具并重新安装； 使用刀边尺检查中间模具的末端和中间转盘的工作表面为0〜-0.05毫米； 拧紧死亡固定组合。 （2）安装不足。 清洁下打孔并涂油； 用右手握住下拳，然后将其插入下部的打孔孔中。 用左手按下压板，然后用右手向上推，以使下拳进入中间的孔孔； 调整顶列以使其灵活而不是自由地移动。 滑动（安装了中间模具后，应再次检查打孔固定组合，以确保正常固定中间模具）。

2.8.3打孔磨损

打孔杆和导轨是平板电脑压力机中最常见的运动部件。 减少磨损的有效方法是润滑。 应检查每一班，应检查打孔杆和导轨的润滑条件。 用机油润滑，一次添加一点以防止污染。 加油部件必须根据维护SOP维护。 诸如上流冲洗，下冲和轨道之类的关键加油零件必须每班1至2次加油。 对于带有收敛材料和较大年度材料的品种，应在下班之前检查上层和下冲洗活动。 当难以移动时，请清洁孔孔和打孔。 压力轮和轴承应定期加油。

2.8.4拉力

（1）当平板电脑正常按平板电脑由于颗粒的粘度的影响时，上下打孔在运动过程中无法自由移动，这称为拉力冲孔（也称为悬挂式冲压）。 平板电脑按下运行时，拳打会发生异常的声音。 在严重的情况下，拳打会破裂，轨道将损坏。 分析和解决方案：1）调整室内湿度并控制40％至60％的相对湿度； （2）调整颗粒的粘度，用吸湿剂代替一些辅助材料或使用乙醇进行颗粒； 3）当间隙太大时，应及时更换孔，并在工作过程中及时清洁真空清洁器。

2.9电气零件

（1）启动后几分钟后停下来：这主要是因为压力太高并导致过载保护。 压力应降低并重新启动。 （2）油泵不会泵油或供应过多的油：如果油泵不抽油，则无法润滑轨道，轨道导管，打孔杆和其他零件。 过多的油会污染片剂。 原因主要是由于逆变器的参数设置问题。 重置逆变器。 参数，只需调整上油时间即可。 （3）辅助电源是无电的：这可能是由于电路问题造成的。 检查电路以解决问题。 （4）转速表和计数器不显示，按钮失败，面板打破，轴向流动风扇损坏，警报灯损坏，灯泡损坏，整流器桥被烧掉了等。如果电气电气组件失败，存在一个接线问题。 必须检查布线。 必须更换对电气组件的损坏。

2.10辅助发动机部分

辅助机器部分主要是真空吸尘器。 它的大部分故障是由与主机机器的连接或配置不当引起的。 可以研究和解决特定问题。

3旋转平板电脑的维护和备件

在使用旋转板压机期间发生的一个相当大的故障是由不合时宜的维护引起的。 维护应注意以下方面：

（1）立即清理平板电脑的压力室。 旋转板压力机连续工作几个小时后，片剂室将充满细材料的细粉。 这些优质的粉末将粘附在打孔，打孔孔和中间的孔中，导致堵塞和不灵活的打孔旋转。 ，噪音，甚至薄板的重量不稳定性和其他机械故障，例如打孔器断裂和对进料器的损坏等。每班至少一次。

（2）定期检查并保持易于破旧的工件。 应检查或在及时进行润滑和维护等零件，例如轨道导管，压力轮，平板电脑压力等，并且应及时维护设备的预防性维护。

（3）购买备件。 应根据紧急零件的生产情况（例如打孔模具，中型霉菌螺钉，桥板，进料器，导轨组件，上下压力车轮和轴）购买一定数量的备件。

参考：

1 YU LIANG，MA FEI。 平板电脑中的常见问题和治疗方法及其生产过程。 中国制药机械杂志。 总问题43. 2009（3）

2张洪菲。 旋转片的常见断层和解决方案按下。 中国制药机械杂志。 总问题46. 2009（6）