1）现场仪表、阀门工厂设备管理软件

基于开放标准的集成预测诊断、设备配置、校准管理和文档功能 - HART、WirelessHART、FF 现场总线、Profibus、OPC、XML、Web 服务 1。

2）智能仪器管理系统（报警管理）

智能仪器管理系统对仪器台账信息、报警事件和配置参数进行同步和管理，将从以下几个方面为设备运维管理提供方向和指导；

• 完善实时设备台账管理和实时报警监控。 工程师可以在发生报警时第一时间获取报警原因，有利于日常维护；

• 报警历史管理，统计分析报警原因，为预测性维护提供信息

• 报警事件过滤，提供多级过滤机制，杜绝维护设备生命周期内无效、无用的报警配置参数变更。 配置参数查询和比较功能提供KPI报表和自定义报表功能。 每周电子邮件通知提供报警事件和报警设备排名，以指导设备的预测性维护。

3）事件报警及维护计划

可以根据设备报警事件制定针对故障的被动或预测性维护计划。

4）阀门性能诊断系统（Valve Link）

确保各单位阀门离线和在线诊断工作的一致性并符合相关要求，完善阀门预测性维护，提高阀门运行可靠性，降低阀门维护成本。

• Valvelink 诊断功能：

• AD版本具有离线诊断功能，包括趋势记录、驱动信号测试、阶跃响应测试、阀门特性曲线测试、动态误差带测试等功能；

• PD版本还具有生产过程中的在线诊断，包括触发曲线诊断、气源压力诊断、放大器调整诊断、I/P和放大器完整性诊断、行程偏差诊断、气流诊断和摩擦诊断，所有这些都生成参数随时改变。 曲线有绿色、黄色和红色指示灯来指示问题的严重程度。 对于出现的问题，可以分析原因并给出解决问题的建议措施。 可检查摩擦力、行程偏差、动态响应、驱动信号、阀座载荷、气源压力、输出压力、死区、弹簧力、弹簧预紧力等参数。

• 对于ESD阀门SIS定位器，由于ESD阀门是开关阀门，部分行程测试一般在开启位置的10%-30%进行，不会影响阀门的生产。 如果操作过程中阀门被卡住，则会出现报警信息。

• AMS Valve Link 的主数据规格表中应填写正确的信息，这是通过DVC 数字控制器进行在线和离线阀门诊断并获得正确诊断数据的必要条件。

2、HAZOP分析SIL评估软件在实际工作中的应用

在委托专业机构进行安全仪表SIL评估的同时，引入专业的SIL评估软件，评估可以在公司内网的任何办公电脑上进行。 软件可进行HAZOP、LOPA分析和SIL评估，并具有SIL验证功能，解决了人工验证复杂繁琐的问题。 系统中现有评估报告的数据内容的查询和更改更加方便。

3、应用RCM维护技术管理关键仪器设备

阀门故障分析统计：

2017年，我们与特检院合作，率先对催化装置仪表控制阀进行了以可靠性为中心的维护分析（RCM），探索了预测性预防性维护技术的实施。 充分利用EM系统几年来积累的维护和维修数据，计算催化装置中174个控制阀的故障模式、故障影响和风险等级，并据此提出预测性维护、预防性维护和检修计划。故障模式和风险级别。 和其他维护策略。

4、自主开发控制系统监控管理平台

开发了DCS实时报警监控平台。 30套主要生产设备的DCS系统运行状态全面实现办公环境集中显示和缺陷报警短信提醒功能，确保缺陷尽快发现、尽快处理。

5.微信监控管理平台

建立仪器设备管理微信群，成员均为管理者，实行全员TPM成员及全过程管理。

在实践中，图文揭露设备陈旧、破损的现象，极大地促进了问题的整改。

6、先进检测手段的使用

1）联锁电路电源及接线端子的检查

建立联锁回路电源和端子台温度测量台账，每周使用红外测温仪对重要联锁回路的电源和端子台进行温度检测，并记录检测结果。 通过温度测量，可以及时发现误接和松动。

2）关键联锁回路电磁阀的预防性检查

建立联锁回路电磁阀测温台账，每周使用红外测温仪对重要现场电磁阀进行一次温度检测，极端天气（>35℃）增加检查频次，并做好记录检测结果。 通过测温，如果温度高于65℃，必须打开盖子检查线圈和端子是否生锈、松动。 共发现并处理隐患4处，避免了生产波动。

5、智能工厂智能运维前景

关键技术路线：数字化、信息化、网络化、互联化、数据共享

1）工程设计数字化交付

一般意义上，交付是按照专业来划分的，数据是分开交付的。 可交付成果分散且没有相关性。 难以保证数据的一致性，所有者也难以维护和复用。 “数字化配送”整合各种专业数据，并建立它们之间的关联性，保证配送信息的完整性、一致性和正确性。 要实现真正意义上的“数字化交付”，至少要完成智能P&ID的绘制和3D模型的绘制机电设备管理系统，并通过技术手段保证二维、三维数据的一致性和正确性，减少数据冗余。

数字化交付是后期智能维护的基础。 这也是维护的交付。

2）复杂异构系统互联

智慧工厂的信息系统包括基础自动化系统、三级计量、实时数据库系统、分析舱、巡检定位系统、现场操作培训系统、污水在线监测系统、绩效考核系统、在线培训系统等。系统存在路由不同、数据和模型不一致等技术问题，形成了许多应用孤岛。 需要攻克异构系统集成关键技术，实现系统集成和互联。

了解技术和流程是良好维护的先决条件。 异构系统的互联对于整体运维也是不可或缺的，保证了维护计划的准确性。

3）复杂过程动态特性优化控制策略设计

流程工业企业生产流程复杂，各设备上下游流程紧密关联，设备间物质、能量耦合度高。 它们对干扰非常敏感机电设备管理系统，局部干扰往往会蔓延到整个生产过程。 每个工艺设备、单元乃至整条生产线都有自己的优化点、控制点和安全约束边界。 但单个设备的最佳工作点与整条生产线的全局优化点往往存在差异。 如何协调优化各工序的局部优化点，使整个工序趋于最优优化点，是整个单元生产优化控制的关键问题。

整体优化可以最大限度地提高仪器设备的使用效率和自动控制率。

4）多层次、多维度工厂统一建模

生产企业管理是一个复杂的多维系统。 如何在时间和空间的多个尺度上建立生产、设备、质量、安全、能源等专业管理的模型并实现模型的一致映射，是对应用系统实用性和灵活性的考验。 关键是要攻克统一工厂建模的技术难点。

维修计划建模有利于准确描述、模拟程度高、机制的掌握。 实现深度修复。

5）关键生产设备故障诊断及运行优化

关键设备一旦出现故障，不仅会造成巨大的经济损失，还可能引发安全事故。 通过设备运行状态、巡检维护记录等信息，发现设备变化规律，对设备潜在故障进行预警，是智能工厂提高设备运行效率、实现预测性维护的重要方法。

6）区域定量风险分析及重大事故模拟

在涉及危险化学品生产、储存的领域，需要开展火灾、爆炸、泄漏、中毒等多重灾害事故的叠加风险分析、定量计算、可视化模拟等模型研究，开发模型综合了安全风险能力、事故情景和多米诺骨牌效应。 技术难点在于对​​上述模型的研究仍需加强。

数字化工厂

本文来自5月22日会议，在AchemAsia2019展会同期由PROCESS Process Industry主办的“2019（第七届）石油化工工程国际论坛”上，中国石化上海石油化工有限公司装备部副主任炼器部，于世恒的精彩演讲。

▲中国石化上海石油化工有限公司炼油部装备处副处长于世恒

座位都挤满了！ 石化工程们，您对本次论坛还满意吗？ 快来买菜吧！

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本文作者为中国石化上海石油化工有限公司炼油部装备部副主任余世恒，感谢作者的辛勤劳动，“流程工业”平台首次发布。 转载请联系编辑并注明出处。

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